天然橡膠憑借優(yōu)異的彈性、耐磨性和抗撕裂性，被廣泛用于各類橡膠制品中。以天然橡膠為主要原料生產(chǎn)橡膠制品時，硫化體系選擇至關(guān)重要。硫化不僅可以增強天然橡膠力學性能，還能夠提高耐熱性、耐老化性和化學穩(wěn)定性。天然橡膠最常用的硫化體系是硫黃硫化體系，包括普通硫黃硫化體系、半有效硫黃硫化體系和有效硫黃硫化體系。

1.普通硫黃硫化體系

普通硫黃硫化體系是天然橡膠最常用的硫化方式，通過高比例的硫黃和低比例的促進劑來實現(xiàn)硫化，交聯(lián)鍵主要是多硫鍵。天然橡膠選擇普通硫黃硫化體系時，硫化膠具有良好的物理機械性能，比如高強度、高彈性和高耐磨性；硫化膠耐熱性和耐老化性較差，且在硫化過程中易發(fā)生返原現(xiàn)象。

天然橡膠生產(chǎn)軟質(zhì)橡膠制品時，硫黃的用量通常在2-3.5份，標準用量為2.75份。硫黃用量較大時可采用不溶性硫黃，以減少噴硫和焦燒的風險。天然橡膠采用普通硫黃硫化體系經(jīng)典配合（質(zhì)量份）有S/M(DM)3.0/0.7、S/M 3.5/0.5、S/CZ 3.5/0.5、S/TBBS(NS) 2.25(3.5)/0.7、S/DM/D 2.5/1.2/0.4、S/NS(CZ)/TT(TS) 2.5/0.6/0.4等。

2.有效硫黃硫化體系

有效硫黃硫化體系有兩種配合形式：高促低硫配合和無硫配合。高促低硫配合使用較高比例的促進劑（2-5份）和較低比例的硫黃（0.5份左右），而無硫配合則使用給硫體如TMTD或DTDM。這種體系生成的交聯(lián)鍵以單硫鍵為主，天然橡膠硫化膠具有優(yōu)異的耐熱老化性能，且過硫后不出現(xiàn)硫化返原現(xiàn)象。然而，單獨使用TMTD硫化時，操作安全性較低，易焦燒且噴霜嚴重。

在實際生產(chǎn)中，天然橡膠制品要求高溫硫化不返原、耐高溫和耐老化性能好時宜采用有效硫黃硫化體系。

3.半有效硫黃硫化體系

半有效硫黃硫化體系介于普通硫黃硫化體系和有效硫黃硫化體系之間。它通過中等硫黃用量（1-1.7份）和促進劑用量（1.2-2.5份）來實現(xiàn)硫化。這種體系的交聯(lián)鍵中既有多硫鍵也有單、雙硫鍵，因此硫化膠具有耐熱、耐疲勞和抗硫化返原等多種特點。天然橡膠半有效硫黃硫化體系常用的配合有S/NS 1.5/1.5、S/NS/DTDM 1.5/0.6/0.6等。

在選擇天然橡膠制品的硫化體系時，需要綜合考慮產(chǎn)品的性能要求、成本、加工工藝和安全性。不同的硫化體系提供了不同的性能E4LYY315特點，如耐熱性、耐老化性、抗返原性等。在實際生產(chǎn)中，天然橡膠還可以采用酯類、馬來酰亞胺和有機過氧化物硫化體系。通過合理選擇和調(diào)整硫化體系，可以優(yōu)化天然橡膠制品的性能，尤其是使用再生膠降低成本時，滿足各種應(yīng)用需求。

市面上的天然橡膠價格高且波動很大，因此很多廠家開始使用副牌天然橡膠、天然乳膠再生橡膠全部或部分替代天橡膠生產(chǎn)制品，降低成本；此時硫化體系需要作出一定調(diào)整，后續(xù)小編繼續(xù)與您分享天然橡膠使用低價替代原料時硫化體系設(shè)計要點。

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