高強(qiáng)力再生膠一般是指采用900以上廢舊輪胎經(jīng)過磨粉、脫硫、磁選、下片成型等流程生產(chǎn)的拉伸強(qiáng)度10-18MPA的輪胎再生膠。使用傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的高強(qiáng)力再生膠不僅會造成環(huán)境污染與大量的成本浪費(fèi)，再生膠產(chǎn)品質(zhì)量也無法得到保證，因此生產(chǎn)高質(zhì)量的高強(qiáng)力再生膠需要摒棄舊思想，打破傳統(tǒng)觀念。

高強(qiáng)力再生膠強(qiáng)力高、彈性好、比重小、門尼黏度低、易于操作。傳統(tǒng)的高強(qiáng)力再生膠生產(chǎn)工序是膠粉——脫硫（深度）——煉膠——精煉出片。但是深度脫硫后的廢舊橡膠輪胎硫化膠性能會大幅下降；再生膠煉膠時間短、軟化劑用量大，導(dǎo)致得到的再生膠性能再次下降。因此傳統(tǒng)的高強(qiáng)力再生膠生產(chǎn)方法必須丟棄，為了提高高強(qiáng)力再生膠質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率，應(yīng)該使用高強(qiáng)力再生膠生產(chǎn)新工藝。

目前已經(jīng)出現(xiàn)高強(qiáng)力再生膠生產(chǎn)新工藝有很多，比如：

1、蒸汽法中的高溫高壓法（25-30KG/cm2壓力）：將膠粉與再生劑混合均勻，放進(jìn)密閉的高壓容器內(nèi)，通入壓力直接蒸汽進(jìn)行脫硫再生；該方法需要精良先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備，投資較大。

2、蒸煮法中的水油法：脫硫設(shè)備為一立式帶攪拌的脫硫罐，在夾套中通入 0.9-0.98MPa(9-l0kgf/cm2)的蒸汽。罐中注入溫水（80℃）作為傳熱介質(zhì)；脫硫時將已用機(jī)械除去纖維的膠粉和再生劑加入罐中，攪拌時間約3小時。此法雖然設(shè)備較多，但機(jī)械化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良且穩(wěn)定。

3、機(jī)械法中的螺桿壓出法：主機(jī)為螺桿壓出機(jī)（與橡膠壓出機(jī)相似），螺桿直徑有6、8、12in三種。機(jī)殼內(nèi)有夾套，用蒸汽或油控制溫度（200℃左右）。操作時將膠粉與再生劑提前混合均勻送入該機(jī)，膠料在螺桿的剪切擠壓作用下，經(jīng)過3～6分鐘即可從出料口排出。此法為連續(xù)性生產(chǎn)，周期短，效率高，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，但由于螺桿與內(nèi)套磨損較大，對設(shè)備的材質(zhì)要求較高。

高強(qiáng)力再生膠生產(chǎn)新工藝還有很多，從根本上都需要遵循以下原則：

1、生產(chǎn)過程安全：尤其高壓溫動密封保養(yǎng)和維修。

2、高強(qiáng)力再生膠質(zhì)量穩(wěn)定：高強(qiáng)力再生膠在脫硫中如果含有大量水、需進(jìn)行濾水，否則會造成膠團(tuán)、膠塊脫硫不均，再生膠質(zhì)量就時好時壞、不穩(wěn)定；再生膠脫硫后再進(jìn)行優(yōu)化組合尤其二次碚硫。

3、最好采用分段脫硫：采用高溫，中溫短時間脫硫，必然造膠粉結(jié)團(tuán)、結(jié)塊，再生膠質(zhì)量不穩(wěn)定的情況。如用精膠粒脫硫，精煉明顯加大，再生膠硬度高，門尼大，表面粗糙。因此最好采用分段脫硫的方法。

4、脫硫冷卻：傳統(tǒng)動態(tài)脫硫方法生產(chǎn)再生膠脫硫一般都直接倒在地上自然冷卻，這樣做會明顯降低橡膠性能；加大脫硫用水量，或直接放在水中冷卻，又會造成后期煉膠困難；因此最好用封閉夾套水冷卻螺旋輸送可取得較好的效果。

5、軋煉輥溫不可太高：為了縮短煉膠時間而隨意提高軋煉溫度得到的膠料可塑性是假性可塑性，熱分子運(yùn)動冷卻后，又恢復(fù)再生膠硬性，高強(qiáng)力再生膠門尼再次升高；因此煉膠輥溫最好適當(dāng)降低，能得到真可塑性。

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