眾所周知，海綿發(fā)泡橡膠制品的硫化和發(fā)泡是同時進行的，由于發(fā)泡速度難以調(diào)節(jié)，因此都是通過調(diào)整海綿橡膠的硫化體系和硫化參數(shù)來調(diào)整硫化速度，用以匹配發(fā)泡速度的。使用再生膠生產(chǎn)海綿發(fā)泡橡膠制品降低生產(chǎn)成本時，既要合理選擇再生膠種類與用量，更要調(diào)整海綿發(fā)泡制品的硫化體系，那么在實際生產(chǎn)中確定再生膠海綿制品硫化體系時又該遵循哪些原則呢？

理論上確定再生膠海綿橡膠制品硫化體系的大原則就是使膠料的硫化速度與發(fā)泡劑的分解速率相匹配，不同種類的再生膠制備海綿發(fā)泡橡膠時需要配合使用不同的硫化體系。

乳膠再生膠、輪胎再生膠、異戊二烯再生膠生產(chǎn)海綿發(fā)泡橡膠時通常選擇硫磺-促進劑硫化體系，硫磺用量控制在1.5—3份，促進劑可以選擇促進劑M、促進劑DM、促進劑CZ、促進劑DZ、促進劑TMTD、促進劑PZ等單獨使用或并用，用量比實心再生膠制品略多，通過調(diào)整硫磺和促進劑的用量調(diào)節(jié)硫化時間來匹配發(fā)泡劑的分解速度。

三元乙丙再生膠、丁腈再生膠等產(chǎn)品生產(chǎn)海綿發(fā)泡密封條、耐油發(fā)泡膠板等海綿橡膠時，不妨使用過氧化物硫化體系；但由于過氧化物硫化體系中過氧化物用量是按照聚合物交聯(lián)效率來計算的，因此用量的增減只能控制膠料密度大小。使用EPDM再生膠或NBR再生膠生產(chǎn)海綿發(fā)泡橡膠，硫化時應(yīng)按照它在硫化溫度下的半衰期來決定，一般取其硫化溫度下半衰期的5—10倍即可。

使用再生膠生產(chǎn)海綿發(fā)泡橡膠制品時，發(fā)泡速度與硫化速度能否匹配直接影響海綿橡膠的發(fā)泡效果，繼而影響再生膠海綿發(fā)泡橡膠質(zhì)量。其中再生膠硫化速度比發(fā)泡速度快，膠料黏度增加、難以發(fā)泡；再生膠硫化速度慢于發(fā)泡劑分解速度時，發(fā)泡劑分解出來的氣體難以起泡，降低發(fā)泡效率，最終導(dǎo)致再生膠海綿橡膠發(fā)泡不足、表面不光滑等問題出現(xiàn)。

再生膠海綿發(fā)泡橡膠在制備過程中，需要根據(jù)再生膠品種與海綿發(fā)泡橡膠的產(chǎn)品需求合理調(diào)整硫化體系，謹遵“膠料的硫化速度與發(fā)泡劑的分解速率相匹配”的大原則，保證再生膠海綿橡膠均勻發(fā)泡、充分發(fā)泡。

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