再生膠制品生產過程中，填料用量僅次于再生膠用量；硫化過程直接影響橡膠制品使用性能與壽命。使用再生膠生產橡膠制品時，橡膠填料表面性質影響再生膠硫化工藝，尤其是填料的表面PH值。在實際生產中，了解填料對再生膠硫化工藝的影響機理，有助于改善再生膠硫化程度與硫化效率。

1.橡膠填料pH對再生膠硫化進程的影響

再生膠制品生產中多使用炭黑補強、無機填料填充。在實際生產中，槽法炭黑、氧化爐法炭黑pH低，再生膠硫化速度較慢；pH值高的爐法炭黑2LLYY1222則對再生膠硫化速度影響不大，基本不會產生延遲硫化的現象。對于無機填料來說，使用pH值低的無機填料填充時，硫化速度慢、焦燒時間長。

2.無機填料影響硫化促進劑應用效果

部分表面呈酸性的橡膠填料對二丁胺（DBA）吸附量大，橡膠填料中DBA值與促進劑用量有關。比如使用乳膠再生膠生產橡膠制品時，這類填料用量越大，促進劑D用量應適當增加。為減少橡膠填料酸性表面對促進劑的吸附作用，橡膠制品廠家可以適量使用活性劑，用量控制在橡膠填料的1%-3%之間，具體用量根據橡膠填料的pH值及再生膠品種確定。

3.無機填料對過氧化物硫化體系的影響

再生膠使用過氧化物硫化時，強酸環(huán)境會導致有機過氧化物產生粒子分解；在硫化過程中只有自由基分解才能夠產生自由基交聯，因此使用表面呈酸性的無機填料對過氧化物交聯很不利。使用過氧化物硫化的再生膠制品補強填充體系中應控制酸性無機填料用量。

炭黑在深色再生膠制品中應用廣泛，白炭黑多用于淺色再生膠制品補強。再生膠制品使用的炭黑粒徑越小，焦燒時間越快；白炭黑中含水率的增大會導致再生膠焦燒時間與正硫化時間縮短等。設計再生膠制品補強填充體系時，制品廠家一定要綜合考慮補強填料、非補強填料表面性質對再生膠硫化過程的影響，在降低成本的同時進一步優(yōu)化產品物性指標和生產效率。

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